夹杂类缺陷

薄规格冷轧产品中的缺陷

夹杂类孔洞是由于基板中存在着聚集状夹杂、大型夹杂、分层等缺陷导致基板不能连续变形所致。对夹杂物来源、连铸坯缺陷、冶炼和连铸浇注工艺进行了调查,发现敞浇、供钢节奏紧张时易采取的非常规操作是导致连铸坯中大型夹杂等各类缺陷形成的主要原因。现场验证结果证明,敞浇与非常规操作因素叠加时,使连铸坯冷轧板产生孔洞的几率明显增加。因此,要杜绝冷轧板中夹杂类孔洞缺陷还需从控制连铸浇注环节着手。

基本信息

冷轧板孔洞,是薄规格冷轧产品中常见的一种缺陷。其产生原因,一般认为有以下两种情况:①材质因素,一般是指铸坯中的皮下夹杂、卷渣、表面裂纹等缺陷导致基板局部区域强度弱化,在轧制过程中形成孔洞;②轧制工艺因素,一般是指因轧制过程的因素造成板面局部区域变形不均匀或受损导致孔洞,如板卷跑偏造成局部区域边部折叠与基板交界处的变形不均、板形不良造成的变形不均匀和粘辊均可导致孔洞。根据1999年攀钢冷轧板孔洞缺陷突发性批量事件的研究结果,有60%以上的孔洞形成与材质中的夹杂有关。为了弄清这些夹杂类孔洞的产生原因,笔者从夹杂类孔洞的缺陷特征分析着手,对孔洞中夹杂的来源进行了研究。通过对炼钢工艺的统计调查,探索导致夹杂大量进入连铸坯的工艺原因,并且对所发现的原因进行现场实验,针对实验所得的结果提出有效措施,使夹杂类孔洞得到很好的控制。

防止措施

在金属熔炼方面的措施，防止在熔炼过程中带入其他有害金属；使用质量好的原材料，控制炉料及孕育剂、球化剂的尺寸不宜太大或太小。精炼剂和变质剂应烘干后使用。

在熔炼过程中，加入适量的溶剂，使金属液中的夹杂物和有害元素等杂质容易生成熔点低、流动性好、密度与金属液相差较大的熔渣，易与金属液分离。对金属液进行充分的精炼，去除金属液中的夹杂物。对铸钢熔炼应进行充分脱氧和脱硫处理。在金属液上覆盖一层溶剂，使上浮的熔渣能被吸附，有利于去除。对于加入高熔点的中间合金，适当提高熔炼温度，有利于高熔点合金的熔化，有时可以采用搅拌措施，使金属液成分均匀。应注意搅拌后，金属液应静置一段时间，待熔渣充分上浮后再浇注。

造型操作中，保证砂型紧实度均匀，砂芯应有足够的高温强度。合型应准确无误，保证砂型的完好。严格执行铸造工艺规程，防止砂型和砂芯烘干过程中，产生过烧现象。

合理设计浇注系统，在浇注系统中加设挡渣装置，如过滤网、集渣包等。浇注前，可静置金属液，浇注中，要有挡渣措施，浇注速度不宜太快，浇包距离浇口杯不要太高，避免产生金属液飞溅，导致冷豆生成。

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