导辊

导辊又名领导辊，其作用是使铜网在运行过程中保持正常固定的位置。铜网跑偏时把它再调整回原位，领导铜网始终走正确的道路。

简介

导辊引导并驱动造纸机湿端和干燥工段的丝网和毡布。两区域的导辊采用相同的轴承。但依据应用位置的不同采用不同的润滑和密封。在老式造纸机中，湿端工段常用润滑脂润滑，干燥工段用油润滑。在现代造纸机中，两工段都用油循环润滑。由于工作条件不同，湿端和干燥工段需要采用各自的油循环润滑。

常看到，机器越大转速越快。为此，利用锥孔将轴承内圈直接安装在锥形辊颈上。

1．湿端工段

在造纸机不同位置处轴承受温度影响的程度不同。尤其是造纸机正在进行高压清洗时，必须确保水不能进入轴承座。

2．干燥工段

环境温度大约95℃，会导致较大的长度变化，因此对润滑要求高。轴承工作温度可达115℃。

辊筒与导辊对印刷复合膜的影响

1、复合膜剥离强度不够

分以下几种情况：

胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。原因：

1）粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；

2）溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现纯度不够时不可使用；

3）印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨（特别是PET油墨）的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1～2天后再进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。

4）复合膜熟化温度低、熟化时间不够，出现交联不充分，固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。

2、复合薄膜的表观问题

1）小墨点。一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。

2）小灰点。出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。两种可能性都和工艺有关，可以通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。

3）小白点。一般表面的油墨变色的情况下容易出现。多出现在镀铝膜的复合中。出现原因有二：一是油墨本色的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度（特别是一级烘道）太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤起胶水，显出油墨本色。解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。避免一级温度过高。

4）小晶点。小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因，也有可能是因为机器没有清洗干净。消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去的小晶点，用放大镜仔细观察，就会发现其中有小汽泡，这主要是因为水分过多引起的。

5）小疤点。主要是由于膜活化处理不均匀的膜，在印刷过程中也出现同样的疤点，当然也可能是因为活化时间过长引起的。

6）波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上，主要是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后，有弹性的高分子链内收缩，不同分子量的分子内收缩不一致，这种内收缩的不均匀引起波浪纹。出现这种情况应考虑胶的原因。

7）薄膜对表面质量的影响。由于薄膜的表面光滑程度，均匀程度的种种原因，可能会造成上述六种现象的类似现象。要区别是薄膜的原因还是上述六种情况，可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察，由于透明的胶水在两层膜之间，与两层膜共同形成复合膜，用放大镜，将原本很小的薄膜上的斑点，波浪等放大，许多情形要仔细观察才能发现问题。

3、复合膜的隧道现象。

复合后由于薄膜的收缩，边缘部分或中央部分象蚯蚓状的脱层，称之为复合膜隧道现象。出现这种现象的原因主要有以下几方面：

1）在复合过程中张力控制不良引起复合基材在复合后收缩且收缩比例相差较大时，破坏了复合膜胶水层的粘接，产生隧道现象解决办法是在复合时应根据不同复合基材的拉伸特性设定合适的张力。

2）薄膜起皱，厚薄不均，在复合时为了不使复合膜起皱，加大张力进行复合从而导致复合膜隧道。解决办法是在复合时检查薄膜在放卷时的状态，如出现薄膜起皱、抖边等现象的不使用。

3）黏合剂的分子量小，导致复合膜的初粘力低，从而引起复合膜的隧道现象。解决办法是选用高分子量、高凝聚力、快速固化的黏合剂。

4）由于黏合剂涂布量过多，复合膜经热合辊后未完全冷却，黏合剂层还有一定的流动性，从而引起复合膜的隧道现象。解决办法是适当降低黏合剂的涂布量。

4、复合膜的爽滑性差。

复合膜的爽滑性差，膜之间的摩擦力大，降低了复合．膜的开口性能、操作性能。出现复合膜爽滑性差的原因主要有：

1）复合膜的熟化温度太高。处理方法：降低熟化温度，熟化温度最好不要超过50℃，如时间允许，可自然熟化的更好。

2）复合基材爽滑性差。处理方法：复合膜喷粉。

3）复合膜吸潮。处理方法：注意储存、运输过程中不要沾到水，室内湿度过大时要注意复合膜防护。

5、复合膜起皱。引起复合膜起皱的原因。

1）复合基材本身起皱。处理方法：复合时注意检查复合膜的状态，如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用。

2）导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱。处理方法：检查调整各导辊、复合辊使其平衡。

导辊表面涂层工艺

1、电泳涂层

在阳极氧化的基础上，通过电泳的作用，在氧化膜上均匀覆盖上一层水溶性丙烯酸漆膜，使型材表面形成阳极氧化膜和丙烯酸漆膜复合膜。手感光滑细腻，外观鲜艳亮丽，除能生产原氧化着色的颜色的基础上，能做出更多如白色及绿色等鲜艳色彩。

2、彩色粉末喷涂

共200多种颜色选择，给设计师一个广阔空间，性能稳定，漆膜附着力强，不易剥落、耐酸、耐盐雾、耐灰浆、耐候性、耐老化等性能优异。涂层在空气中不挥发、不氧化、无污染毒害，环保性能好。表面污物水洗后焕然一新。

3、彩色氟碳喷涂

通过静电作用在铝合金基体表面喷上聚偏二氟乙烯漆涂层。氟碳涂料为偏聚二氟乙烯，氟碳涂料。所以能具有持久保色度、抗老化、抗腐蚀、抗大气污染，其氟碳键是最强的分子键之一优越于其聚合休的分子结构。氟碳喷涂作为高档表面涂装工艺手段。它具有颜色均匀一致，且抗褪色和沾污的能力优越的优点。

提高轧机导辊的使用寿命的方法

为提高轧机导辊的耐磨和抗开裂性能，采用等离子熔覆技术，在45钢表面熔覆Al2O3掺杂Fe-Ni基高温耐磨合金涂层。其工艺流程为45圆钢毛坯→导辊毛坯→等离子熔覆→导辊表面打磨处理→等离子合金导辊。

经检测，由上述等离子熔覆工艺所获得的涂层均匀致密，无气孔无裂纹。由于45钢基体具有很好的热传导性，并且在空气中冷却时凝固速度很快，因此所获涂层的组织及其中的析出相都非常细密、均匀。

将等离子合金导辊与常规高铬铸钢导辊相比，其使用寿命显著提高。高铬铸钢导辊的使用寿命一般在8小时，之后就出现严重的磨损沟槽和疲劳裂纹，磨损产生的较深沟槽会发生粘钢和卡钢现象，严重影响钢材的表面质量，从而报废失效。等离子合金导辊具有显著的抗磨粒磨损和抗热疲劳的能力，其平均使用寿命达到138小时；而且，对导辊进行修复后，其平均寿命还可达到96小时，成效十分显著。

通过对等离子合金导辊进行综合评价可知，等离子熔覆技术在轧机导辊上的应用，可以显著提高轧机导辊的使用寿命，从而减少导辊搬运装卸成本，降低频繁更换的劳动强度和因导辊的拆装搬运所导致的轧钢工作时间的浪费，并可以增加轧钢量，节约大量优质钢材，同时也可降低因导辊损坏造成的安全事故。

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