成纱强度

纺织术语

要使织物具有一定的强度和坚牢度，必须使纱线具有一定的强度，纱线强度是评价纱线质量的重要指标。表示纱线的指标可分为绝对强度和相对强度两大类。绝对强力是指纱线受外力直接拉伸到断裂时所需要的力，也叫断裂强力，用牛顿（N）或厘牛（CN）表示。

影响因素

1、原料性能，如：原棉长度、棉纤维线密度、棉纤维的强度，棉纤维的成熟度等；

2、纺纱工艺过程对性能影响程度；

3、成纱结构，如纤维的伸直度、平行度及在纱线中的排列分布状况，纱线的捻度大小等等；

4、成纱均匀度，如重量不匀率、捻度不匀率等。因为断裂总在细弱处发生。

提高成纱强度主要从合理选择原料，减少混合差异提高半成品质量，改善半成品与成纱结构，提高细纱条干以及合理选择捻系数等方面入手。

原料与成纱强度的关系

1、纤维长度及整齐度与成纱强度的关系

原棉长度长，整齐度好、短纤维少，则成纱光洁，强度高。

2、纤维线密度与成纱强度的关系

线密度小，成纱截面内纤维根数多，分布均匀，成纱条干也均匀，截面积内纤维根数多，纤维间接触面积大，摩擦力大，纱线在拉伸断裂时，滑脱纤维的根数将会减少，纱线强度就高。

3、纤维的断裂长度和单强与强度的关系

当纤维断裂长度大时，必然是纤维线密度小或强度高，无疑对成纱强度有利，在成熟度和线密度条件相同情况下，棉纤维强度高，则成纱强度高，单纤维强度特别差时，在纺纱过程中纤维容易断裂形成短绒，并容易被搓揉成结粒，恶化成纱条干，从而使成纱强度降低。

纺纱工艺对成纱强度的影响

清梳工序应注意在原料充分开松的条件下尽可能避免过猛打击，避免打断纤维，增加短绒或损伤纤维原有的强度。各种成分保证混合均匀，提高各单机运转效率，在保证前后供应的条件下，越高越好，达到98%以上。

开清工序机械作用剧烈，所以应合理选择工艺参数，提高各机开松除杂效率，充分排除大杂和有害疵点，做到薄喂柔和开松，优化工艺参数，以梳代打，合理减少打击点。做到棉结、杂质、短绒兼顾，清花部分除杂率高，筵棉含杂少，同时带来棉结增长多，短绒增长多，对成纱强度影响大，究竟掌握多少合适大量实践中证明：若原棉含杂<1.5%清棉机除杂效率保持在30%-40%较合理，若含杂原棉1.5%2.0%，清棉机的除杂效率保持在40%-60%较合理，说到底就是要保持筵棉含杂率不高于1.0%是最基本的要求。

在根据原棉含杂情况确定了清棉总除杂效率后，要对开棉清棉之间除杂进行合理分配，降低短绒增长率，筵棉对原棉棉结增长率应控制在80%以内，短绒增长率控制在1%以内，力求不增长或负增长。

原料混合的均匀度与成纱强度

减少原料差异率，增强前纺对原料的混合作用是提高成纱强度的必要条件，原料的均匀混合各原料成份在纱线内的均匀分布，可获得最佳的纱线结构，从而使纱线的拉伸过程中每根纤维的强度得到合理和充分利用。纱线强度得以提高。如何提高原料混合均匀度。

减少混用原料的形状差异，无论何种纤维为了防止因原料特性差异造成的混合不匀，必须尽量减少混合成份中各种纤维的形状差异，特别是减少纤维线密度、长度，初始模量的差异以及包装密度和尺寸的差异。在两种纤维混合时要注意混纺比的设计，因为混纺比的设计不当，混纺纱的强度会出现最低值。

增强前工序的混合效果。首先科学设计好棉包上盘排列执行到位，棉包松紧一致，紧包要松包，做好削高嵌缝工作。其次清花运转抓包机做到勤抓少抓，提高设备运转效率，保证开松良好混合充分。

提高梳棉机的梳理作用，增强单纤维间的混合机会，找出工艺质量的最佳结合点，保证纤维的充分分梳、混合，增加短绒的排除率。

适当增加精梳、并条工序的并合数，并注意混合方法的改进，使各原料成份在进入细纱之前得到充分混合。

车间温湿度与成纱强度的关系

车间相对湿度对纤维的纺纱性能影响较大，相对湿度增大后能增进和改善长链分子的整列度，而使棉纤维的强度增加。

清花相对湿度控制在60-65%，梳棉控制在50-55%时，纤维在生产过程中处于外干内湿的放湿状态，增加纤维的柔软性和抗打击能力，成纱强度高。

精梳相对湿度控制在65-70%左右，使纤维呈现吸湿状态，可提高纤维表面的摩擦系数，保证牵伸过程中罗拉对纤维的握持牵伸力，从而提高纤维的平等伸直度。

粗纱的相对湿度宜偏高掌握，以使其在细纱保持内湿外干的放湿状态，内湿则使棉纤维柔软、导电性好，纱线纤维排列好，成纱强度好，粗纱回潮率应控制在68±0.3%为最佳。经有关资料分析认为，当棉纱的纺出回潮率在7.2%以上时，纱线丰满、光滑、圆润、毛羽少，光泽差，成纱强度低，但是回潮率如果过大，须条易缠胶辊和罗拉，成纱强度会降低。

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