油封（oil seal）是一般密封件的习惯称谓，简单地说就是润滑油的密封。它是用来封油脂（油是传动系统中最常见的液体物质，也泛指一般的液体物质之意）的机械元件，它将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。静密封和动密封（一般往复运动）用密封件叫油封。
分类
油封一般分为单体型和组装型，组装型是骨架与唇口材料可以自由组合，一般用于特殊油封。
从油封的密封作用、特点、结构类型、工作状态和密封机理等可以分成多种形式和不同叫法，但习惯上一般将旋转轴唇形
密封圈叫油封，静密封和动密封（一般往复运动）用密封件叫密封件。
油封的代表形式是TC油封，这是一种橡胶完全包覆的带自紧弹簧的双唇油封，一般说的油封常指这种tc
骨架油封，骨架油封示意图参见图。
材料
油封的常用材料有：
丁腈橡胶，氟橡胶，硅橡胶，
丙烯酸酯橡胶，聚氨酯，聚四氟乙烯等。
丁腈橡胶(NBR)
它具有较好的
耐热、
耐磨性能，耐各种
润滑油、润滑脂、
油气混合物等，适用温度-30~120摄氏度，但不能在
磷酸酯系
液压油中及含极压添加剂的齿轮油中使用，在汽油和低苯胺点
矿物油中性能稳定。
聚丙烯酸酯橡胶（ACM）
耐油、耐热性能优越，耐磨，抗
臭氧，耐
紫外线辐射，尤其是耐含极压液剂的
润滑油、齿轮油、马达油、机油、石油系液压油等，适用于-30~150摄氏度范围工作。
氟橡胶
耐老化、耐热、耐油，几乎适用于所有的润滑油、燃料油、汽油，在含极压添加剂的油中不易
硬化，但
耐寒性、高温耐磨性较差，永久压缩变形较大，适用于温度-20~250摄氏度。
硅橡胶
具有突出的耐高低温，可在150摄氏度下超长期使用而无性能变化；可在200下连续使用10000h，在-70~260的工作温度范围内能保持其特有的使用弹性及耐臭氧、耐天候等优点。
聚四氟乙烯
具有突出的化学稳定性、热稳定性、减摩性和自润滑性，其裂解温度在400以上。因此，它能够在-200~300摄氏度温度范围内正常工作。除游离氟和碱金属外，对化学物品、溶剂、氢氧化合物和酸具有优异的耐蚀性能。
丁腈橡胶与氟橡胶材料是使用比较广泛的油封，前者成本低廉，但耐温与密封性有明显改善，但成本较高，且仍具备普通橡胶材料的某些不良共性，如耐磨性能差、使用寿命短、对轴的偏心反应特别敏感等，泄漏现象仍比较普遍。PTFE油封是一种技术含量较高的产品，是今后油封发展的方向。
选择油封的材料时，必须考虑材料对
工作介质的相容性、对
工作温度范围的适应性和唇缘对旋转轴高速旋转时的跟随能力。一般油封工作时其唇缘的温度高于工作介质温度20~50℃，在选择油封材料时应予注意。油封的工作范围与油封使用的材料有关：材料为丁腈橡胶（NBR）时为-40~120℃，亚力克橡胶（ACM）-30~180℃，氟橡胶（FPM）-25~300℃。
功能用途
发动机: 曲轴--曲轴前,后油封 气门--气门油封 (发动机修理包
o型圈) (分电器油封,
水泵油封,平衡轴油封,机油泵油封...)； 凸轮轴--凸轮轴油封； 变速器: 变速器--变速器前,后油封 换档杆油封 (变速器修理包o型圈) (分动器--分动器前,后油封)； 后桥: 半轴--后半轴油封 差速器--(前)后角矢油封 后轮油封 前轮油封 方向机油封(方向机修理包o型圈) 方向助力器油封 (前半轴油封)。
凡是运转体箱内有液体润滑油而又与外部相连接的部位都需要油封。有些是橡胶的，有些是金属的，多数是钢骨橡胶的，如曲轴后油封，
变速箱前后油封，左右半轴油封，主减速器前油封，空压机曲轴油封等。
型式与用途
普通单唇形B(SC)
一般用于高、低速
旋转轴及往复运动密封
矿物油及水等
介质。
普通油封，在灰尘和杂质比较少的情况下使用，耐介质压力<0.05MPa的场合，最高线速度15m/s，往复运动速度<0.1m/s。
普通双唇形FB（TC）
除上述S型油封的使用特征外，还可防尘。
普通油封，带防尘唇可以防尘，耐介质压力<0.05MPa的场合，
线速度≤15m/s。
无弹簧型BV
一般适用于低速
工况下，密封介质为
润滑酯。线速度≤6m/s。
外骨架单唇形W
带弹簧的单唇外露骨架式橡胶油封，腰部细，追随性好，刚性好。
普通油封，在灰尘和杂质较少的情况下使用，耐介质压力<0.05MPa的场合。旋转轴线速度≤15m/s的情况。
外骨架双唇形FW
带副唇的双唇外露骨架式橡胶油封，腰部细，追随性好，
刚度高，
同轴度好。
普通油封，带防尘唇可以
防尘，耐介质压力<0.05MPa的场合。转速≤15m/s。
装配式单唇形FZ
由内外骨架装配滚边而成的外骨架油封且有安装
精度高、散热快、重负荷特性。
适用于高温、高速条件下的重负工况，介质压力≤0.05MPa，最高线速度≤15m/s。
单向回流型右旋SR、左旋DL
在唇部空气测制有带角度的
斜筋，利用
流体力学原理，产生单向泵吸作用，具有回流效应。
与轴的旋转方向有关，由于具有
回流效应，径向力比普通油封小，减少了
磨耗和生热，提高使用寿命，适用于介质压力<0.05MPa的场合，转速≤20m/s。
耐压型NY
唇部短、腰短粗，具有耐压作用，工作压力≤3MPa。
适用于介质压力≤3MPa的场合，适用于
高压泵的轴端油封，一般情况下PV值≤8。旋转轴线速度≤15m/s。
标准与尺寸
德国DIN标准一般分为A、AS、B、BS、C、CS等结构形式。其中A型为普通外包胶单唇口、B型为外骨架单唇口、C型为外骨架双骨架（盒式）单唇口；AS、BS、CS中的S一般代表防尘唇，既相应结构形式的双唇（带防尘唇）结构形式。
单唇油封的一般尺寸
双唇油封的一般尺寸
注意事项
1、启动前的准备工作及注意事项
a、全面检查机械密封，以及附属装置和管线安装是否齐全，是否符合技术要求。
b、机械密封启动前进行静压试验，检查机械密封是否有泄漏现象。若泄漏较多，应查清原因设法消除。如仍无效，则应拆卸检查并重新安装。一般静压试验压力用2~3
公斤/平方厘米。
c、按泵旋向盘车，检查是否轻快均匀。如
盘车吃力或不动时，则应检查装配尺寸是否错误，安装是否合理。
2、安装与停运
a、启动前应保持密封腔内充满
液体。对于输送凝固的介质时，应用蒸气将密封腔加热使介质熔化。启动前必须盘车，以防止突然启动而造成软环碎裂。
b、对于利用泵外封油系统的机械密封，应先启动封油系统。停车后最后停止封油系统。
c、
热油泵停运后不能马上停止封油腔及端面密封的
冷却水，应待端面密封处油温降到80度以下时，才可以停止冷却水，以免损坏密封零件。
3、运转
a、泵启动后若有轻微泄漏现象，应观察一段时间。如连续运行4小时，
泄漏量仍不减小，则应停泵检查。
b、泵的操作压力应平稳，
压力波动不大于1公斤/平方厘米。
c、泵在运转中，应避免发生抽空现象，以免造成密封面干摩擦及密封破坏。
d、密封情况要经常检查。运转中，当其泄漏超过标准时，重质油不大于5滴/分，轻质油不大于10/分，如2-3日内仍无好转趋势，则应停泵检查密封装置。
问题原因
造成油封漏油的主要因素
油封密封不严是造成漏油的主要因素。当轴出现磨损形成沟槽，即使更换新油封仍不能密封时，是由于油封唇口与轴的接触压力下降，造成安装后油封唇直径与轴径的过盈量太小。
现以S195型柴油机曲轴油封为例，分析其密封不严的主要原因是：
①油封制造质量差；
②轴或轴承质量差；
③使用维护不当；
④安装不当；
⑤保管不当，受环境污染造成不良影响。
油封密封不严而漏油的对策
1、掌握和识别伪劣产品的基本知识，选购优质、标准的油封。
2、安装时，若轴径外表面粗糙度低或有锈斑、锈蚀、起毛刺等缺陷，要用细砂布或油石打磨光滑；在油封唇口或轴径对应位置涂上清洁机油或润滑油脂。油封外圈涂上密封胶，用硬纸把轴上的键槽部位包起来，避免划伤油封唇口，用专用工具将油封向里旋转压进，千万不能硬砸硬冲，以防油封变形或挤断弹簧而失效；若出现唇口翻边、弹簧脱落和油封歪斜时必须拆下重新装入。应该注意的是：当轴径没有磨损和油封弹簧弹力足够时，不要擅自收紧内弹簧。
3、应用在机械上的油封一般工作条件恶劣、环境温差大、尘埃多、机具振动频繁使机件受力状况不断变化时，要勤检查、保养和维护。
4、如轴径和轴承磨损严重；油封橡胶
老化或弹簧失效等，应及时进行修理和更换相应部件。
5、对不正常发热的部件或总成应及时排除故障；避免机械超速、超负荷运转，以防止油封唇口温度升高、橡胶老化、唇口早期磨损等。
6、要经常检查机油油位，若机油杂质过多，存有合金粉末、金属铁屑时要彻底更换新机油。所换机油牌子和质量要符合季节的要求。建议在机油中添加迈特雷超级
密封剂&
润滑剂，它是一种极好的齿轮箱
添加剂，可以在部件上形成一种惰性材料薄膜，它可以减缓油封的渗漏，延长油封齿轮的使用寿命，也可以降低齿轮箱的噪音，这种迈特雷超级密封润滑剂的使用不会对油品造成污染或使油品变质。
使用指导：
① 减速机润滑油
容积≤7升时，每升润滑油添加量为20‐30ml；
② 7‐15升时，添加量为每升润滑油添加15‐20ml；
③ >15升时，添加量为每升润滑油添加10ml；
7、暂时不用的油封，应妥善保管，防止沾上油污、灰尘或太阳暴晒。
8、当轴径磨损成“V”形沟槽，使新的油封唇口与轴接触压力下降不能起封油作用时，可采用移位的方法进行弥补。
优点
1、油封结构简朴、轻易制造。简朴油封一次便可以模压成型，即使最复杂的油封，制造工艺也不复杂。金属骨架油封也只需经由冲压、胶接、镶嵌、模压等工序即可将金属与橡胶组成所要求的油封。
2、油封重量轻、耗材少。每种油封都是薄壁的金属件与橡胶件的组合，其材料耗费极少，因而每个油封的重量很轻。
3、油封的安装位置小，轴向尺寸小，轻易加工，并使机器紧凑。
4、油封的密封机能好，使用寿命较长。对机器的振动和主轴的偏心都有一定的适应性。
5、油封拆卸轻易、检验利便。
6、油封价格便宜。