质量成本控制

成本控制中的一类

质量成本控制是由于质量成本涉及的面很广，包括产品的设计、开发、生产、供应、销售、质量检验和财会等部门，所以，要有效地进行质量成本的控制，首先必须建立质量成本管理的组织体系，确定追踪和控制质量成本的网点。并且，质量成本控制的组织体系必须贯彻经济责任制，做到责、权、利紧密结合，层层落实到各有关部门、车间、班组直至个人。例如，内部质量损失应由生产部门负责，外部质量损失应由销售部门负责，检验费由质检部门负责，预防费由质量管理部门负责，总成本由财会部门和质量管理部门共同负责等。其次，根据全面质量管理的要求和最佳质量成本，为各个质量成本项目分别确定预算控制数。产品质量是在一定的设计和工艺条件下制造出来的，而不是检验出来的。

背景介绍

由于产品程度越高，说明产品的质量越好，越能受到消费者的信赖和欢迎。可是，一般来说提高产品的质量势必增加某些费用支出，而在一定时期内，市场能够接受价格的前提下，企业的效益必将受到一定程度的影响，若提高产品的售价，其销售量又将受到影响。因此，企业在提高产品质量的问题上，除了要把握好“质量度”外，更重要的是如何使提高产品质量与降低产品成本有效地结合起来。产品的质量成本是指企业为保证和提高产品质量而支出的一切费用，以及因未达到质量标准而发生的一切损失，它包括故障成本、鉴别成本和预防成本等内容。

构成

预防成本

是用于保证和提高产品质量、防止产品低于质量标准而发生的各种措施费用。包括新产品评审费用，质量计划工作费用，工序控制费用，全员质量培训费用，质量改革措施费用，质量审核费以及其他费用。

鉴别成本

是用于试验和检验，以评定产品是否符合所规定的质量标准所支付的费用。包括原材料、在制品、半成品的检验费用．工序检验费，设备检查费，产品检验费，检测手段维护校验费等。

内部故障成本

指企业生产的半成品和产成品在出厂前因质量缺陷发生的损失和修复费用。包括返工费用、复检费用、废品损失以及产品等级降低造成的损失等。

外部故障成本

指交货后因产品不能满足质量要求所造成的损失。包括保修费用．退货损失、折价损失、责任赔偿费、诉讼费等。

从质量成本的构成上看，第一、二类成本是可控制成本；三、四类成本是结果成本，这四部分构成了企业的质量总成本。一个企业质量总成本的高低，取决于各构成要素之间的相互关系。当企业产品质量差时，说明用于预防和鉴定上的开支较少，从而导致内、外部故障成本升高，质量总成本随之升高；当企业产品质量大幅度提高时，说明用于预防费用上的开支大幅增加，虽导致内外部故障成本下降，但总质量成本仍比较高；当企业产品质量有一定提高，用于预防上的成本虽有上升，但内部故障成本则相对下降，使质量总成本处于一个比较适当的水平。因此，烽..火猎头专家认为科学的选择一个既能满足市场需要的质量产品，又能使企业总质量成本处于相对合理(较低)的范围之内，是质量成本控制的最终目的。

内容

严把产品的设计试制关产品的设计质量决定着产品质量，它是生产过程中必须遵守的标准和依据。如果开发设计过程的质量管理薄弱，设计不周，铸成差错，则后来一切工艺和生产上的努力都将失去意义，而给产品留下的后遗症．不仅严重影响质量以及投产后的生产秩序和其它一系列准备工作，使内部故障成本上升．而且会导致产品销售后，大量的退货、保修、索赔事件发生，使得外部故障成本增大。因此，要严把产品设计试制关．不断提高产品设计质量。

然而，提高产品的设计质量，往往会导致质量成本的上升，特别是用于预防和鉴定方面的成本开支增大。如提高零件精度、光洁度，就会增加工时消耗，要求采取必要的工艺措施，增加工艺装备和检验工具，进行试验和研究．或改用较贵重的原材料等，从而引起相应费用增加。不可否认的是，在优质优价条件下，产品质量的提高也会相应地提高产品的销售价格，使企业获得更多的收益。从经济学角度而言，产品的质量、成本和价格之间存在着密切的联系。

分析

分析产品质量成本的构成，不难发现占总质量成本很大比重的内部故障成本是在生产过程中形成的，造成内部故障成本的原因是多方面的，既有由于检测手段不先进和检验人员的素质不高而造成的复检费用，也有由于操作工人技术水平不高，或操作失当而造成的废品损失和返修费用等。因此，对于生产过程中的质量成本控制应抓好以下工作：

组织好技术检验工作

为了保证产品的质量，产品质量成本的控制，必须根据技术标准，对原材料、在制品、半成品、产品以及工艺过程质量都要进行检验，严格把关。因为不合格的原材料、零件、半成品等由于验不严而转入后序生产，既消耗了人力、物力资源，又使质量成本大幅上升。因此，要保证不合格的原材料不投产，不合格的零部件不转序，不合格的半成品不使用，不合格的成品不出厂，这是降低质量成本的关键。

技术检验工作质量水平的高低，受制于两大因素：一是检验手段是否满足检验工作质量的要求，低水平的检验工具、设备、仪器等难以满足高质量产品检验工作的要求；二是检验人员的素质，质量检验人员业务素质的高低不同，对产品质量存在的或可潜在存在的问题地分析、判断、处理的结果也是不相同的。这都危及到生产过程中的质量成本控制，因此，在适当投入满足质量检验工作要求的仪器、设备的同时，要不断提高检验人员的业务水平。

不断提高生产操作人员的素质

产品的生产是由生产工人直接来完成的，产品质量的好坏，与操作人员业务素质水平的高低有很大的关系。因此．应不断提高生产人员理论知识水平和实际操作能力，要严格按照规章翩度、操作标准办事，树立“质量是产品生命力” 的观念，由被动的接受检验转变为我要检验、自我检验、相互检验，使整个生产过程处于质量监督保证体系之下，只有这样才能在不断提高产品质量的同时，降低产品的质量成本费用，提高企业的经济效益。

应用制度

建立质量成本控制责任制

在质量成本控制过程中，应明确质量总成本由质量检验部门负责，各类质量成本应分解、落实到各责任部门。具体来讲，预防成本应由技术部门负责，控制那些在质量管理、产品开发设计、工艺和检验等阶段所发生的质量预防费用；鉴别成本应由质量检验部门负责，控制那些在原材料、工序检验、成品检验、设备检验以及其他检验方面所发生的费用；内部故障成本应由生产车间负责，控制那些在生产过程中可能发生的废品损失、降级损失、停工减少损失以及其他损失；外部故障成本由销售部门负责，控制那些在产品销售后可能发生的保修费用、退换损失、索赔费用等。只有明确各职能部门的质量成本控制责任制，才能使质量成本控制工作真正在良好、稳定的基础上不断提高和发展。

建立质量成本核算管理

制定质量成本核算的目的是为了加强考核和管理，企业可按照质量成本的4个类另4设置对应的台帐，“预防成本台帐”、“鉴别成本台帐”、“内部故障成本台帐”、“处部故障成本台帐”，反映各种费用的归集情况，以便确定质量成本发生的结构及质量总成本。质量成本核算涉及到企业的许多部门，是一项复杂的系统工程，必须建立完整的管理制度。一般可按照“职能部门归口统计、分级管理、集中核算、财务部门统一汇总” 的原则进行。要明确领导责任，和归口管理部门，同时把分工原则、分工方法、所用资料、编写质量成本报告、进行质量分析和控制等纳入质量成本控制管理制度中去，以完善规范的制度，保证质量成本控制的实施。