过切

机械加工过程中出现的过量切削现象

拼音是guò qiè，机械加工过程中出现的一种过量切削现象，通常因为刀具轨迹处理不当或者工艺编制不当等原因引起，通俗的说话就是加工的时候把不应该加工的位置切掉了。

常见现象

具体而言常见的过切现象有以下几种：

1、加工小于刀具半径的圆弧内角、尖角引起的过切；

2、加工长度小于刀具直径的沟槽引起的过切；

3、进、退刀或者刀具半径补偿时运动轨迹不合理引起的过切；

4、复杂曲面加工时刀具旋转角度、刀轴矢量等设置不当引起的过切。

过切原因

过切通常是因为加工小于刀具半径的圆弧内角、尖角引起；加工长度小于刀具直径的沟槽引起；进、退刀或者刀具半径补偿时运动轨迹不合理引起以及复杂曲面加工时刀具旋转角度、刀轴矢量等设置不当引起等几个原因造成。总结为以下几点：

1、刀夹的太长

2、刀磨损了

3、没测量刀摆

4、编程时前一把刀残余余量没清干净，在下一把刀时就会过撞刀的现象，严重时刀具会断刀，这样如果留的余量过小的话，这工件就过切了

5、在编程开粗时没使用圆弧过度的方法，这种情况下，会有撞刀的现象.

6、装错刀

7、nc程式有误，把工件多切掉了

8、机器本身原因，最明显的是机床在加工尖角的部分，由于机器性能不好过切，把尖角变成了圆角

解决措施

加工拐角时产生过切的原因及对策

加工内角交接处引起的过切。在铣削零件轮廓内角时可能产生过切，其原因如下：当铣刀运动至内角交接处时，铣刀与工件的接触面积增大，切削力随之增大，然后过拐角由铣两面变为铣一面时，切削力减小，工艺系统弹性变形恢复，致使刀具向工件加工表面内侧变形，产生过切。

此外，对大惯性系统，当进给速度较高时，由于其运动惯性也可导致刀具过切。

解决措施，如图2所示：

1、选择刚性好，抗震及热变形小的短柄刀具，如:可选高速钢立铣刀。实验证明在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量的提高，则可以使整个加工成本大大降低。

2、采用进给速度分级编程。将AB 和BC 段均分为两段AX ，XB 及BY， YC ，其中AX ，YC 段为正常速度段，XB、BY段为低速段(一般不超正常速度1/ 2) ，XB、BY的距离长度宜选为(1. 2～2) R ，R 为刀具半径。并且，低速段的进给速度，当刀具半径较大或AB ，BC 夹角较小时，应进一步降低。

各轴速度滞后特性引起的过切

加工拐角为直角的零件，而且加工路线恰好沿着两个正交坐标轴时，在某一坐标伺服系统的位置指令输入停止瞬间，另一个坐标轴伺服系统紧接着接受位置指令，并瞬间从零加速至指定的速度。但在指令突然改变瞬间，第一轴对指令位置有滞后量，从而在第二轴开始加速时，第一轴尚未到拐点，因此出现过切。

解决措施：

1、在编程时对第一坐标采用分级降速的办法，或使程序转段时有自动减速和加速功能；

2、注意装夹方法，避免加工路线正好沿着两个基本点正交坐标轴；

3、编程时在拐角处，略作停顿。

处理加工工艺时产生过切的原因及对策

加工工艺过程中走刀路线、切削用量选择等选择不当也会引起过切。

预防措施：

1、对于非直线轮廓的铣削，铣刀铣外圆时要让刀沿切线方向进入圆弧铣削，避免法线方向切入；加工完成后让刀具多走一段，同时沿切线方向退出，以免在取消刀补时，出现过切现象。在铣削内圆弧时，也要沿切线方向切入切出，此时切线方向切入应为圆弧与圆弧相切。

2、对于精度要求高的零件分为粗、精加工，分配加工余量时精加工应取(0. 1 - 0. 4) mm。在加工要求较高的凹槽时，宜用直径较小一些的立铣刀，先铣槽的中部，然后利用刀具半径补偿铣削两边。

3、为了减少不必要的换刀定位误差，将零件上用一把刀加工的部位全部加工完后，再换另一把刀来加工。

铣削外轮廓时产生过切的原因及对策

具中心轨迹段间连接都是采用圆弧过渡。其算法简单，实现容易，但由于段间过渡采用圆弧，这就产生了一些无法避免的缺点。首先，当加工外轮廓的尖角时，由于刀具中心通过圆弧轮廓尖角处始终处于切削状态，要求的尖角处被铣削成圆角，从而产生过切。其次，在内轮廓加工时，要由程序员人为地编进一个辅助加工的过渡圆弧，并且还要求这个过渡圆弧的半径必须大于刀具半径，这就给编程工作带来了麻烦，一旦疏忽，使过渡圆弧的半径小于刀具半径时，就会因刀具干涉而产生过切现象，使加工零件报废。

解决措施：

1、在尖角处，人工采用直线过渡编程来进行切削加工。

2、在内轮廓加工时，可实现过切(干涉) 自动报警，从而避免了过切现象产生。

过切危害

1、影响加工表面粗糙度：当振动频率较高时会产生微观不平度，振动频率较低时会产生波度。

2、影响生产效率：机械加工过程一旦产生振动，就要减小切削用量，使得机床刀具性能得不到充分发挥，从而限制生产效率的提高。

3、影响刀具寿命：振动将使加工系统持续承受动态交变载荷作用，刀具易磨损，甚至崩刃，特别像硬质合金、陶瓷等韧性差的刀具更是如此。

4、影响机床、夹具的使用寿命：振动会使机床、夹具的零部件间的联接产生松动，间隙加大，接触刚度减小，精度降低，使用寿命缩短。

5、产生噪声污染：机械加工中的振动所引起的噪声有害于操作者的健康。

1、影响加工表面粗糙度：当振动频率较高时会产生微观不平度，振动频率较低时会产生波度。

2、影响生产效率：机械加工过程一旦产生振动，就要减小切削用量，使得机床刀具性能得不到充分发挥，从而限制生产效率的提高。

3、影响刀具寿命：振动将使加工系统持续承受动态交变载荷作用，刀具易磨损，甚至崩刃，特别像硬质合金、陶瓷等韧性差的刀具更是如此。