连续焊缝

沿焊件接头全长连续焊接的焊缝

连续焊缝是指沿焊件接头全长连续焊接的焊缝，缝焊是用一对滚盘电极代替点焊的圆柱形电极，与工件作相对运动，从而产生一个个熔核相互搭叠的密封焊缝的焊接方法。

简介

焊件装配成搭接或对接接头并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。

缝焊广泛应用于油桶、罐头罐、暖气片、飞机和汽车油箱，以及喷气发动机、火箭、导弹中密封容器的薄板焊接。

类型

缝焊电极

缝焊用的电极是圆形的滚盘，滚盘的直径一般为50-600mm，常用的直径为180-250mm。滚盘厚度为10-20mm。接触表面形状有圆柱面和球面两种，个别情况下采用圆锥面。圆柱面滚盘除双侧倒角的形式外，还可以做成单测倒角的形式，以适应折边接头的缝焊。接触表面宽度ω视工件厚度不同为3-10mm，球面半径R为25-200mm。圆柱面滚盘广泛用于焊接各种钢和高温合金，球面滚盘因易于散热、压痕过渡均匀，常用于轻合金的焊接。

滚盘通常采用外部冷却方式。焊接有色金属和不锈钢时，用清洁的自来水即可，焊接一般钢时，为防止生锈，常用含5%硼砂的水溶液冷却。滚盘有时也采用内部循环水冷却，特别是焊接铝合金的焊机，但其构造要复杂得多。

缝焊方法

按滚盘转动与馈电方式分，缝焊可分为连续缝焊、断续缝焊和步进缝焊。

连续缝焊时，滚盘连续转动，电流不断通过工件。这种方法易使工件表面过热，电极磨损严重，因而很少使用。但在高速缝焊时（4-15m/min）50Hz交流电的每半周将形成一个焊点，交流电过零时相当于休止时间，这又近似于下述的断续缝焊，因而在制缸、制桶工业中获得应用。

断续缝焊时，滚盘连续转动，电流断续通过工件，形成的焊缝由彼此搭迭的熔核组成。由于电流断续通过，在休止时间内，滚盘和工件得以冷却，因而可以提高滚盘寿命、减小热影响区宽度和工件变形，获得较优的焊接质量。这种方法已被广泛应用于1.5mm以下的各种钢、高温合金和钛合金的缝焊。断续缝焊时，由于滚盘不断离开焊接区，熔核在压力减小的情况下结晶，因此很容易产生表面过热、缩孔和裂纹（如在焊接高温合金时）。尽管在焊点搭叠量超过熔核长度50%时，后一点的熔化金属可以填充前一点的缩孔，但最后一点的缩孔是难以避免的。不过目前国内研制的微机控制箱，能够在焊缝收尾部分逐点减少焊接电流，从而解决了这一难题。

步进缝焊时，滚盘断续转动，电流在工件不动时通过工件，由于金属的熔化和结晶均在滚盘不动时进行，改善了散热和压固条件，因而可以更有效地提高焊接质量，延长滚盘寿命。这种方法多于铝、镁合金的缝焊。用于缝焊高温合金，也能有效地提高焊接质量，但因国内这种类型的交流焊机很少，因而未获应用。当焊接硬铝。以及厚度为4+4mm以上的各种金属时，必须采用步进缝焊，以便形成每一个焊点时都能像点焊一样施加锻压力，或同时采用暖冷脉冲。但后一种情况很少使用。

按接头型式分，缝焊可分为搭接缝焊、压平缝焊、垫箔对接缝焊、铜线电极缝焊等。

搭接缝焊同点焊一样，搭接接头可用一对滚盘或用一个滚盘和一根芯轴电极进行缝焊。接头的最小搭接量与点焊相同。

连续角焊缝

连续角焊缝，将根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，并重新设计满足要求的坡口型式，重新进行工艺评定，为了保证生产的顺利进行，我们设计了新的内孔氩弧焊工装，包括导电杆、导电嘴、外保护气套、定位芯棒等工装。

锅筒是锅炉产品中一个非常重要的部件，锅筒的焊接质量历来是各锅炉厂家最为关心的，但以往大家一般主要将注意力集中在锅筒的纵缝、环缝及集中下降管、给水管上，对于Φ133mm及Φ159mm引出管管座的焊接一直没有引起足够重视，但随着用户对管座焊接要求的不断提高，锅筒管座的焊接已成为锅炉行业关注的焦点。

以往在220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接时，选用全焊透的结构型式，焊接采用内孔氩弧焊封底、手工电弧焊盖面，焊后仅进行表面磁粉探伤，然而在采用超声波探伤检查后，连续两台产品的锅筒管座角焊缝一次合格率低得实在确实令人难以接受，也立即引起了大家的高度重视，经过实物解剖的分析，发现锅筒管座焊接缺陷主要分布在内孔氩弧封底焊根部和手工焊焊缝底部，大部分呈整圈分布，缺陷的性质为未焊透、夹渣和气孔。

从目前生产情况来看，现有的设备，管座加工精度，焊接坡口的具体尺寸，焊工的操作技能等均不能满足要求，因而焊接质量难以达到超声波探伤合格标准。根据前两台锅筒管座焊接的实际情况分析，我们发现由于管座的壁厚、椭圆度公差及管座的加工精度使得管座的钝边尺寸过大或不均匀，管座装配时，由于没有仔细控制又造成错边量过大，从而造成了管座根部内孔焊未焊透、焊穿，而管座底部的手工焊缺陷，则主要是由于坡口间距过小，造成焊工运条不当以及操作环境恶劣等因素引起。

管座焊接质量改进

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1．改变设计坡口型式，完成焊接工艺评定

由于1000t/h和2000t/h锅筒上Φ159×20管座的坡口型式全部采用从美国CE公司引进的根部不焊透的J型坡口，难于满足超声波探伤的要求，我们根据220t/h、420t/h锅筒的Φ133×12引出管管座焊接经验，将根部不焊透的J型坡口全部改成全焊透的D型坡口，并重新设计满足要求的坡口型式，重新进行工艺评定，为了保证生产的顺利进行，我们设计了新的内孔氩弧焊工装，包括导电杆、导电嘴、外保护气套、定位芯棒等工装。对焊接坡口也作了新的设计，为了检验重新设计的工装及焊接坡口的合理性，工艺部门在生产车间的配合下先后制备了近百个管座试样，边焊边调整规范参数及坡口型式的具体尺寸，边焊边总结经验，在短时间内完成了试验及工艺评定，满足了生产的正常进行。

连续焊接

连续焊接是对焊缝要求的一种描述，是相对于点（固）焊、短段焊而言。也就是说一个焊点连一个焊点，中间没有断开，就是连续焊；如果焊缝是由一个一个分开的焊点连接，就称为点焊；如果焊缝是由分开的一小段一小段连接的，就称为分段焊或分散焊。

定义

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连续焊接是对焊缝要求的一种描述，是相对于点（固）焊、短段焊而言。也就是说一个焊点连一个焊点，中间没有断开，就是连续焊；如果焊缝是由一个一个分开的焊点连接，就称为点焊；如果焊缝是由分开的一小段一小段连接的，就称为分段焊或分散焊。两个零件连接后，会形成接缝。如果这个接缝从头至尾都焊接，叫做连续焊。如果有规律的焊一截空一截，就是断续焊。我们常见的工作焊缝（承受载荷的焊缝）都是要求连续焊接[1]。

常见焊接形式

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常见焊接形式是指手工电弧焊的方法，就是我们平时看到的施工人员手拿一个焊枪的那一种。简单的列出几种：

点焊：在刚开始焊接时把零件固定好后用焊条在接触缝上点几处焊点，使零件简单焊接在一起叫作点焊，这样便于在继续焊接时对焊接零件整形，但形状位置不好友偏移时还可以重新敲开点焊。

满焊：就是将准备焊在一起的2个工件的所有接触的地方都进行熔焊。比如两块钢板拼接，把一条焊缝全部焊满就是满焊，用于要求焊接强度较高的条件下。

花焊：在对连接强度要求不是太高的情况下，可以间断地进行焊接，即焊一段、间隔一段，就是花焊。

堆焊：在一个零件受损后，这时可以不重新制造新的零件，对其进行焊接，在受损部位进行堆焊，受损部位过大了也可以通过缺口内加入填充材料（在不影响使用强度要求的情况下）的方法进行堆焊。

连续焊接

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-冷拔生产精密焊管

连续焊接-冷拔生产精密焊管新技术，国外是从70年代发展起来的，其投资费用、工具费用比一般生产方式降低50%;场地面积减少60%;中途周转时间节约60%;冷拔生产率增加25%;金属消耗率可以从一般的5%下降到0.5%;用同一宽度的带钢可以生产多种直径和截面形状的成品管;更换规格和品种只需要更换拉模和夹钳，所需时间很短;拉拔的减径量可达30%以上。

在我国，由上钢十厂、上海冶金设计研究院和上海冶金机械总厂联合研制的连续焊接-冷拔联合机组，经过3年多的努力，于1987年5月在上海通过了由冶金部主持的鉴定。这不仅是在我国焊管生产工艺技术上的创新，而且对提高经济效益具有重要的现实意义。

生产实践表明，连续焊接-冷拔联合机组的现行工艺和设备是可行的。尽管尚存不足，但它把钢管焊接、冷拔、矫直、剪切等工序集于一体，实现了连续化生产，这标志着我国焊管技术有了新的发展。连续焊接-冷拔生产工艺及设备是根据国外先进技术研究，结合我国焊管生产实践而自行研制成功的。随着我国科学技术的发展和生产实践的不断丰富，这一新技术、新工艺将在焊管生产上得到广泛的应用[2]。

双层卷焊管

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双层卷焊管又叫邦迪管，是由发明者的邦迪命名，它是将镀有焊接钎料(一般为镀铜或合金)的冷轧带钢经过成型机组加工成型为双层卷焊管的坯料，然后通过高温加热使层间钎料熔化而熔为一体，由于一般焊接钢管是一条纵向焊缝而双层卷焊管的焊接部位是360°的一个全圆，因此焊接部位的强度、密封性与无缝管相同，由于它采用了特殊焊接方法使成品呈现出完全退火状态，不仅易于加工弯曲而且有优良的抗疲劳性、抗高压、耐腐蚀等性能，是其它材料不能代替的小直径薄壁管材，从一开始就被广泛用于汽车、拖拉机的油管、刹车管上，现行国内外汽车刹车管标准均规定为必须采用双层卷焊管或多层管，我国过去靠进口，近几年开始实质性生产，由于它的投资少，经济效益高，投资回收快而倍受重视，只是焊接方法不同而在外观和生产能力上有所不同。

焊接的主要原理是对管材加热升温到钎料熔点以上使其熔化后渗入管壁的各个部位，在冷却后使两层铁皮结合成为一个坚固的整体。国内外广泛使用的是炉内加热法焊接，它占地面积大，投资大，焊前、焊后加工处理量大而受到限制，现在开始转向在生产线上的连续焊接方法。

这种连续焊接方法也有几种不同加工方法，如高频加热法和管材导电加热法等，经过试验可知高频加热法的加热区太短，区间热变形量大，容易发生击穿而影响产品的内在与外观质量，我们采用通电加热并有相应保护方法而使质量达到了令人满意的结果[3]。

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