钨合金电镀工艺

传统加工工艺

钨合金电镀工艺是一种传统的加工工艺，也被称之为钨合金电镀代铬技术。主要用于金属防腐蚀和防磨损，延长使用寿命。

历史发展

钨合金电镀工艺之所以被称之为钨合金电镀代铬技术是因为镀铬工艺在长期使用中暴露出一些缺点，而钨合金是铬的良好替代品。镀铬是一种传统的加工工艺，广泛用于功能性镀层和装饰性镀层领域，美国每年镀铬工业产值达80亿美元，中国超过100亿人民币。但该工艺致命的缺点是：铬酸浓度高，含铬废水和废气污染大。镀铬过程中产生的六价铬是一种危险的致癌物。世界各国的环保部门对铬雾及含铬废水的排放都进行了严格的控制，完全取消镀铬已是世界各国环保部门的一项重任。寻找代铬工艺也成为所有制造业的需要。钨合金电镀工艺从此应运而生。

工艺特点

钨合金电镀工艺，在镀层成份上有所创新，可以获得韧性好的厚镀层。该项技术的主要特点是：

1、克服了现有镀铬工艺Cr6+对环境的严重污染。

2、在硬度、耐磨耐蚀等主要性能上优于镀铬。

3、物料利用率高，生产成本较低。

4、可以充分利用现有的镀铬工艺设备，改造工程小。

5、镀层持久使用寿命长。

工艺优点

国家机构检测和用户使用表明，镀件耐磨性好，硬度高，使用寿命有所提高，可加工性好，耐磨蚀好。钨基合金的各项性能指标相当于或优于硬铬镀层：显微硬度：使用仪器Hvs-1000型维氏硬度计测出所镀镀层的维氏硬度为Hv=600～1300Hv，维氏硬度的变化直接与镀层的组分有关系。耐蚀性：将镀片分别浸入5%的盐酸、5%的氢氧化钠中测得其耐腐蚀性，结果表明在5%的盐酸中浸泡72小时，镀层表面形成蓝色保护膜后，阻止了腐蚀的进一步发生；在5%的氢氧化钠中浸泡72小时，镀层完好无损。镀厚能力：镀厚能力可达0.3mm。

镀层与基底结合力：通过对不同的基底材料进行合适的前处理，可以得到镀层与基底材料结合力很好的镀层。基底材料形状：可在各种基底材料上得到合格的镀层。该项工艺技术的推广应用具有良好的社会和经济效益。

实际运用

腐蚀与磨损是石油钻井设备和采油设备在矿场应用中碰到的两大难题。为了延长油管抽油杆的使用寿命，必须提高油管抽油杆的耐磨和防腐性能。通过钨基合金电镀技术，生产出的镀渗钨基合金防腐耐磨油管抽油杆对解决磨损与腐蚀这两个难题具有显著效果。它具有以下优点：镀层的耐磨、耐蚀方面具有很好的综合性能；镀层均匀；物料利用率高，能耗和水耗比较低；没有污染。

配方及应用

钨合金电镀是兼顾耐磨与防腐双重性能的新型电镀，工艺环保，对操作人员无伤害，生产效率高，近年逐渐获得了机械行业的注目。从某高校研究室开始推广，到如今被列入国家“十二五”发展推广项目，钨合金多元电镀的应用经过了十几年的历程，起初其用以替代装饰性套铬，但在试用此技术时发现加工出的产品更适合用于功能性电镀。钨合金电镀首先应用于液压设备和石油机械，后逐步扩展到其他行业。一开始的问题就是如何从实验室走向大规模生产，如何从配方走向应用，这是一个长期的磨合过程。

要详细说明整个钨合金的生产工艺，必须从配方说起。在市场上推广的配方中较普遍的是“镍钨磷”，该配方控制简单，溶液稳定，满足环保的高要求，因此一开始多用该配方对各行业产品进行实验性加工。最初认为“铁镍钨”配方较耐磨，当某些应用条件下镍钨磷的性能难以满足产品要求时，多以此镀种替代。“镍钨”或“碱性镍钨磷”在内壁加工中应用较多，优点是分散能力高于其他，但在维护上还有一定的技术难度，应用并不广泛。除此之外，还有人做出了镍钨铜、镍钨镁等，可见调制配方难度并不大。配方的可持续性和稳定性以及维护和控制难度，决定了这些配方在大规模生产中的应用。

铁镍钨

配方由硫酸镍、钨酸钠、硫酸亚铁及配位剂组成，温度70~75°C，pH7.0~7.5。先加入硫酸镍，溶解后溶入对应的配位剂，再倒入加了适量还原剂的硫酸亚铁溶液，然后倒入配有另一种相应配位剂的钨酸钠溶液，加入所需光亮剂和低泡润湿剂，最后定容得到镀液。

在做烧杯实验时，2L溶液连续工作72h，持续添加相应消耗量的金属，加工出的试验件在性能上无变化，但在存放后出现白色沉淀，疑为三价铁、钨酸钠和配位剂生成的化合物。此配方的难度在于控制三价铁。烧杯的口径较小，溶液与空气的接触面小，相对于2L溶液而言，电解时的产氧量也同样较少，对硫酸亚铁的氧化作用不明显，但长时间工作之后三价铁开始积留，放置一段时间后自然出现沉淀。

为持续添加，必须配制合适比例的还原剂和配位剂来保证硫酸亚铁的稳定，导致二者过量加入。还原剂过量直接影响镀层元素排列和金属比例，而较高浓度的铁离子配位剂不仅与三价铁反应产生沉淀，而且易与钨酸钠反应产生沉淀。

控制铁镍钨稳定的难度相当大，3种金属、2种配位剂、1种还原剂加光亮剂的配制很复杂。在生产控制中，还原剂和光亮剂的分析也达不到配合程度。

后续的应用性实验还发现在有2种不同配位剂的情况下，异形加工件的凹凸结合处会起皮，因此必须用统一的配位剂，但更换配位剂后，加工件耐磨性有所下降。工业生产时槽面和产氧量较大，较难保证镀层中完全不掺杂沉淀的颗粒，从而影响镀层性能的稳定。对习惯了传统生产方式的企业来说，需做很大努力控制此镀种的生产，只有严格的管理才能保证生产的连续性。

酸性镍钨磷

配方由硫酸镍、亚磷酸、钨酸钠及单一配位剂组成，无需配合光亮剂。工作温度65~70°C，pH2~3。配制方法较简单，将足量的配位剂加入钨酸钠溶液，再倒入硫酸亚铁溶液，最后加入亚磷酸即可。

用镍钨磷溶液做烧杯实验时，只需配合一定的低级润湿剂，高级配位剂反而不利于控制，会造成发黑或粗糙。该配方从配制到生产管理都十分简单，不必通过过量的配位剂来稳定溶液，且金属在水溶液中无氧化，在

电解过程中也就不生成影响性能的化合物，因此在钨合金电镀推广初期较易被行业接受。但问题仍有不少。其一，各元素的浓度所决定的镀层含量究竟应是多少，至今仍是各大委托加工方争论的焦点。其二，产生起皮、麻点和针孔的原因与以前专家提出的观点并不切合，付出了相当长的试验时间来探讨。其三，镍钨磷配比及工艺条件的变化对耐磨性的影响在获得相当大的行业支持后才逐渐被证实，继续提高耐磨性仍有研究空间。

镍钨磷较稳定，推广也较顺利，但存在对耐磨性的怀疑。实际上镍钨磷镀层的耐磨性可媲美镀铬，但由于硬度只能达到900HV，在运动速率和压力较高的环境下使用时，镀层还是会变形、损伤。

碱性镍钨磷和镍钨

这2种配方是在客户对酸性镍钨磷的性能产生怀疑后开发出来的。碱性镍钨磷的钨含量较高，较受委托加工方推崇，或者说成了钨合金电镀工艺的一个卖点。客户认为钨含量高，产生的耐磨金属晶体量就高，其实不然。在实验中，较高的钨含量会出现镀层起砂的现象，即颗粒过多，粘合不够。这一点仍需在实验和生产中验证。

碱性镍钨磷配方由硫酸镍、钨酸钠、亚磷酸及配位剂组成，润湿剂的选择取决于产品的电镀方式，与酸性镍钨磷的配制方法相同，区别在于需加入大量的碱性配位剂和普通碱性溶液来提高pH至7.0~7.5，工作温度65~70°C。

此配方具有与酸性镍钨磷同样的特点，金属无氧化，配位剂加入较合理，但长期生产中也会发生有机物积留而影响镀速的情况，但不会出现不溶性沉淀，处理较简单。

碱性镍钨的配方由硫酸镍、钨酸钠和配位剂组成，是钨合金电镀体系中最简单的配方。配制方法与上述无区别，工作环境一致。长期工作同样存在有机物积累问题，处理方式与碱性镍钨磷相同。这2个镀种的优势是分散和整平能力较强。一般情况下，酸性镍钨磷和铁镍钨完全覆盖金属表面需达到30μm以上，而镍钨和碱性镍钨磷在20μm就可完全覆盖。一般内孔电镀中首先要求防腐蚀性能，铁镍钨并不适用，而酸性镍钨磷受工艺限制，碱性镍钨磷和镍钨就成为首选。

故障处理

依掌握的配方，已基本清楚整个工艺环节中会出现的故障及排除方法，这要从烧杯实验到特定产品加工的区别逐步说明。烧杯实验环境单一，不可能遇到生产中的各方面问题，走向规模化生产后，溶液交叉污染和挂架设计是出现故障的主要因素。钨合金电镀中大部分的生产工艺都与传统镀种相似，无非是去污、除油、敏化和酸洗。经过大量实践经验的积累和行业人员的介入，钨合金电镀工艺逐步完善。在此以卧式镀槽的整个步骤为例，说明一些工艺过程中出现的问题。

除油

现实中的加工件并非统一的国标材质，需区别对待：材质较疏松的，除油时间相对延长；较紧密的则缩短。并非时间越长越好，由于大多数除油液中有腐蚀或钝化成分，如一味延长时间，一方面会发生腐蚀，另一方面会造成钝化，给下一步增加麻烦。

长期使用的除油液表面积累大量油污，会降低除油效果，虽不至于导致起皮，但镀层结合力差。另外，槽底会积攒很多剥离下来的金属化合物沉淀，这是出现小瘤的最大原因。处理方式是设置独立的过滤沉淀系统，定期开机去除即可。

敏化(刻蚀)

传统电镀中有些将敏化作为前处理的最后一步，但在钨合金电镀中，镀液有酸碱之分，敏化液的一成不变会影响工件入主镀槽后的反应，造成结合力差；且主镀容忍性低，电镀液中一般不含除杂剂，因此敏化液掺入后很难去除，需根据敏化液的成分进行电解或者做活性炭处理。正常工作中敏化的最大问题是补充酸液和去除沉淀。敏化过程是将金属表面的钝化层活化剥离，连续的流水作业势必积累大量的超细沉淀，单靠过滤机不能彻底去除这些物质，需配置特殊过滤设备。需严格控制不同材质金属的敏化时间，工作人员要有相当丰富的工作经验。对于过度敏化的工件，补救措施是返回除油进行钝化，再敏化除去除油后在金属表面产生的油膜。

酸洗

相对于传统的强酸洗，这里采用的是弱酸，因经过敏化，工件表面可剥离的氧化物几乎没有了，所以再用弱酸轻微浸泡即可达到入主镀的要求。长期运行仍会产生沉淀物和腐蚀效率降低，由于含酸量较低，酸洗液报废后一般也就用石灰中和，更换新的酸液。

主镀

除上述工艺步骤对主镀溶液的影响之外，钨合金镀液自身的故障一般有：

(1)挂架、夹具脱落金属造成的污染。首先是电缆融化导致的铜溶解，其次是夹具保护不当引起的铁溶解，一般的处理方式是电解，也可采用市售的镀镍除杂剂，但需谨慎使用。

(2)温度测定不严格。通过烧杯实验很容易看出温度对镀层质量起决定作用，镀槽不是长就是深，很易忽视温度测量，生产中若出现大的温度波动，对产品的不良影响是不可挽回的。

这个问题往往被设备设计人员忽视。传统电镀中一般会产生高热，入槽后基本无需加温。而钨合金工艺耗电量少，发热量也相应减小。如出现不能加温，那么只有一个可能原因──挂架导电出现问题，由此带来的各种污染会严重影响溶液的稳定性。在镀槽中多布置一些单独控制的热电偶和加温设备，是保证连续生产的必要条件。

(3)润湿剂产生的固体颗粒、劣质挂架胶的溶解物以及蚊虫落入槽中都是影响质量的因素。钨合金电镀中应用的有机物还停留在较低层次，使用的润湿剂是较为常见的十二烷基硫酸钠之类，这类产品遇冷后易产生胶黏，工件入槽被其附着，易出现漏镀和针孔。原有的挂架胶基本上是为传统电镀量身定做的，大部分应用在钨合金电镀中都不理想，坐等行业配套还有很长的路要走，故必须及时检查和更换。

(4)过滤设备和循环管路会影响镀液的稳定。钨合金镀液的密度较传统电镀液小很多，一般的过滤机很难满足使用需要。以毛线过滤机为例，虽然在溶液出现沉淀时能起到很好的作用，但遇到十二烷基硫酸钠等胶黏物时，就几乎起不到作用，对挂架脱落后产生的上浮类颗粒更起不到任何作用。通过改变配套设备的过滤材质恐怕很难有效果，因此必须在设计初期针对特定产品规划好整个循环系统。

无法在实验室内全面估计镀液在实际应用中出现的问题，但对不同的钨合金镀液来说，其维护可总结为以下几个方面：杂质污染问题；金属离子含量的管理和控制；配位剂的控制及其过量时的去除；用于调整镀液的除杂剂的去除。相应的解决办法实际上只不过是按照不同物质的化学属性配给相应的化学药品，使其生成可简单取出的化合物。取出方式不外乎是电解或者产生新的化合物沉淀后过滤去除，比如用冷冻法去除硫酸钠，用化学沉淀法去除铁离子和铜离子，用电解法去除亚硝酸钠等。

全国各地天气预报查询

上海市

云南省

云南省

云南省

云南省

云南省