8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其罗马发音均以“S”开头，简称为8S。 8s管理法的目的，是 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。
8S的定义与目的
1S——整理
定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。
目的：把“空间”腾出来活用。
2S——整顿
定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。
目的：不用浪费时间找东西。
3S——清扫
目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮。
定义：将上面3S实施的做法
制度化，规范化，并维持成果。
目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。
目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。
A． 管理上制定正确作业流程，配置适当的工作
人员监督指示功能
B． 对不合安全规定的因素及时举报消除
D．签订安全责任书
目的：预知危险，防患于未然。
减少企业的人力、成本、空间、时间、库存、
物料消耗等因素。
目的：养成
降低成本习惯，加强作业人员减少浪费意识教育。
8S——学习
深入学习各项专业
技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。
案例
XX总公司机修公司XX机械修造厂钻修车间现有职工64人，其中干部3人，党员10人，团员青年31人。下设钻修一班、钻修二班、焊工班、试车班、综合班5个生产班组，主要承担着钻井总公司各种大、中型
钻井设备大修理和
现场服务工作。2006年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“
8S”
管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了
现场管理，推进了
标准化车间建设。
为了将这个管理方法很好推进，该车间成立了“8S”管理
领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的推行方案，形成了《钻修车间“8S”管理实施细则》、《“8S”管理标准》、《“8S”提示卡》、《“8S”管理手册》、《“8S”考核卡》，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切
生产活动都纳入“8S”管理之中。同时，根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、
修理产品、材料配件、杂物及工作台上的物品等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处服务的内容、态度、质量都用一个“8S”考核卡进行制约，让服务者严把标准，准时、优质完成任务，尽量缩短因
设备维修而造成的等停时间；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用
企业管理制度、岗位
操作规程，认真做好岗位修理工作的自检自查，反思当天的工作和表现。
1.运用“8S”管理 推进标准化车间建设
要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。该车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将
班组长定为现场管理
第一责任人，岗位长定为每台设备修理现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。
一是制定基准整理现场。整理是“
8S”活动的初始环节，也是
企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。该车间按照“8S” 管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品、图纸资料等进行全面检查并做好详细记录，然后通过讨论，制订出判别基准，判断出每个 人、每个
生产现场哪些东西是有用的，哪些是没用的，对于不能确定去留的物品，运用挂红牌方法，调查物品的使用频度，按照基准，对工位上个人用品、损坏的工 具、废弃的零配件进行彻底清除，对个人生活用品专门设计制作了56个
工具箱、8个资料柜、2个
碗柜等，进行
统一管理。通过这一环节，共平整出场地223平方米，清除废旧物品10余吨，为现场
定置管理打下了基础。
二是实施
定置管理。
机械修理设备多，物品门类繁多，现场管理难度大，该车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为成品区、修理区（
工作区）、待修区、废料区，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据
产品形态决定物品的放置方法，实行
三定管理，即定点：放在哪里合适；
定容：用什么道具；定量：规定合适的数量，对大到进厂设备、成品设备，小到拆卸零配件、
手工具的摆放，都规定了标准的放置位置，焊制零配件架62个，重新摆放零配件5231件。 按照车间
工作区域平面图，建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，将各责任区细化成各自的定制图，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到 一个工具箱都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，修理现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安 装
清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。
三是规范管理落实标准和准时。标准、准时要素主要是针对机修质量及机修保障问题提出的，该车间针对电动钻机等新增修理项目，测绘修订了《ZJ20B型钻机修理
技术标准》、《钻机往复式活塞空气压缩机修理标准》等10项技术标准；将设备解体检验记录、组装检验记录统一为《设备检验卡片》和《设备修理关键点控制卡片》；将所有制度、操作规程、技术标准等整合规范为统一的基础
管理标准，分类编制成册，下发到班组；对班组
会议记录本、
HSE综合记录本、
职工考核表、考勤记录本等各项资料设定统一格式，并对填写进行了统一规范。为了便于操作，将8项
岗位责任制、26项操作规程、11项
管理制度、22条基层建设、企业管理和安全、
质量管理的理念及警示语制作成标志牌，放置、悬挂在工作场所适宜位置，使职工操作时便于对照和检查。针对机修保障的准时要求，成立了油井、气井、机修和前保应急四个保障小组，在接到钻井队和
项目部的指令后，两小时之内必须领好材料并出发，对钻井队要更换的设备提前修好，准时更换。
四是规范行为提升素养。提升职工素养，是“8S”管理的落
角点，该车间在职工
行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章和
工具使用后随手乱放等行为,以规范日常
操作行为为重点，从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等
习惯性违章抓起，收集编写了《员工日常行为规范手册》，人手一册，相互监督遵守。对以往比较零乱的起吊绳套焊制专用支架，分规格、型号、起吊吨位进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了
规章制度、
工艺标准的
执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和巡查人，做到“四到现场”、“
四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；熟知每一个
工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、
车间管理干部现场监控、
安全员加大巡查力度等一系列措施，对“8S”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有
规定动作、没有
自选动作”的良好习惯和扎实作风。
同时，该车间严格
考核激励机制，按优秀员工（18%）、合格员工（80%）、末位员工（2%）的比例，每月对“8S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行
教育培训，并注重捕捉“8S”管理的闪光点，将创建
学习型班组、
标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中，确保“8S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“8S”管理的热情。
2.实施“8S”管理 产生良好管理效应
该车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。
一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质，有16人在机修公司、总公司组织的技术比武中获得了一、二、三等奖，许多技术骨干在改善修理环境、改进
工艺管理、提升修理质量的过程中，改造、创新了10多 项工艺、工序、工装设施，解决了现场管理、质量检测等诸多问题。特别是自行设计制造的钻井设备
清洗装置，通过利用
蒸汽锅炉的热能，配合合理的
化学药品配 方，控制池内温度，掌握浸泡时间，实现了腐蚀剥落
漆皮，清洗泥土、油污之效果，解决了修理现场的脏、乱、差，提高了所修设备外观质量。与
兰州XX机械研究所联合研制的钻井设备
综合试验台，实现了以全程控制
气路、
电路、传感线路的方式，对
绞车、
泥浆泵、
水龙头、转盘等10大类47种设备的加载试验，运用计算机
远程遥控测试了各种钻井设备的
冲次、压力、排量、油温、轴承温度、输入扭矩等20多项技术参数，全程记录打印
测试数据和曲线，填补了局内钻井设备加载试验的空白，把多年来存在的钻井设备修理质量问题基本解决在了厂内。
二是提高员了员工的安全意识。员工普遍熟知
安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚并能正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、
设备事故。2006年被评为钻井总公司安全生产先进集体。
三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“
走动式管理”，各位管理人员每日坚持携带《“8S” 管理手册》两次到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场
解决实际问题；对解体、清洗、修理、装配、试车等工序过程中易出现的质量问题，建立
质量管理点，设立 《设备修理检验卡片》、《设备修理质量控制点卡片》，实行专人
看板管理，推进了质量管理的工序化、严格化。同时，现场管理出现了“五大变化”：
◆办公室、公房墙面干净，窗明地洁；
◆场地清洁、区域清晰，布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；
◆
更衣室、休息室统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；
◆工具箱规格统一，干净无油污，工具定置定位管理，无多余工件、工具和杂物；
◆自用设备无
油泥，无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟，“四 不漏”、见本色。
四是提高了
工作效率。2006年，完成设备修理835.75标准台，产值1477.07万元，创利润763.62万元，同比分别提高了39%、41%和80.1%。