氰化法提金工艺

氰化物作为浸出液提取黄金的工艺

氰化法提金工艺，用氰化物作为浸出液提取黄金的工艺称为氰化法提金，是现代从矿石或精矿中提取金的主要方法。

基本工序

氰化法提金工艺包括：氰化浸出、浸出矿浆的洗涤过滤、氰化液或氰化矿浆中金的提取和成品的冶炼等几个基本工序。

工艺分类

我国黄金矿山现有氰化厂基本采用两类提金工艺流程，一类是以浓密机进行连续逆流洗涤，用锌粉置换沉淀回收金的所谓常规氰化法提金工艺流程（CCD法和CCF法）；另一类则是无须过滤洗涤，采用活性炭直接从氰化矿浆中吸附回收金的无过滤氰化炭浆工艺流程(CIP法和CIL法)。

常规氰化法提金工艺按处理物料的不同又分两种：一种是处理浮选金精矿或处理混汞、重选尾矿的氰化厂。另一种是处理泥质氧化矿石，采用全泥搅拌氰化的提金厂。

影响因素

矿浆预处理

金矿氰化浸出矿浆中除含有金属硫化矿物黄铁矿、磁黄铁矿、黄铜矿和闪锌矿外,还含有一定量的Fe2+、Cu2+、Zn2+、S2-、Fe3+等离子,在氰化浸出过程中既消耗大量氰化物和溶解氧,又降低了氰化浸出效果。因此,在氰化浸出前需对矿浆进行预处理,设法消除其不利影响。

矿浆不进行碱预处理时的氰化浸出效果很差,经过碱预处理后氰化浸出效果大大提高,但碱预处理只要达到了一定程度后,处理时间的长短对浸出效果影响不明显。这是因为,矿浆未预处理,其中的游离CN-最少,说明CN-被Fe2+、Zn2+、S2-等离子消耗,其中的Cu2+、Fe3+、Zn2+离子量也最低;预处理后,矿浆中的游离CN-相对较高,Cu2+、Fe3+、Zn2+离子则比未预处理高,说明预处理后的游离CN-消耗减少,其中的有害离子也未被CN-消耗。因此,在氰化浸出前进行碱性预处理可减少氰化物消耗,有助于提高金的氰化浸出率。例如烟台鑫海矿山设计院创新研究的全泥氰化炭浆工艺处理金的方法，能有效避免有害离子对CN-的消耗，使金的回收率得到很大的提高。

矿浆pH值

氰化物在矿浆中发生水解反应,生成HCN,一部分从溶液中挥发出来造成氰化物损失及污染环境。氰化浸出时溶液必须保持一定的碱度,以防止氰化物的分解,但氰化溶液的碱度不能过高,否则会降低金的溶解速度

氰化浸出时间

随着浸出时间的延长,金的浸出率提高,但到了一定程度后,再延长浸出时间,金的浸出率增加不多,因而氰化浸出时必须确保一定的时间,以保证金的有效浸出。

氰化物用量

氰化物浓度是决定金溶解速度的主要因素。因此,在氰化浸出时,矿浆中必须确保一定的游离CN-,保证金的氰化浸出。

助浸剂的使用

由于氰化法存在氰化物剧毒性,氰化浸出时间长、氰化物用量大等缺点,必须针对这些问题进行研究改进。而加入助浸剂可提高矿浆中的有效溶解氧,改善氰化浸出环境,提高浸出速度,缩短氰化浸出时间,降低氰化物用量。

为达氰化浸出的最优效果,助浸剂除了能增加矿浆中的“有效活性氧”含量外,一般还应具备如下功能:

(1)分散作用:利用分散作用,使矿浆得到充分分散,增加氰化物与金的有效接触机会。

(2)除杂作用:利用除杂作用,消除或减弱矿浆中杂质对金矿浸出的不利影响,提高金的浸出效果。

(3)螯合作用:利用螯合作用,增加对金的溶出效果并消除影响金浸出的杂质元素。

工艺改进

1、在浸出过程中使用氧化剂（纯氧或氧化物）并延伸出加氧炭浸工艺，如氧树脂浸出等。使用辅助氧化剂的益处：一是有效提高金、银浸出率；二是加快浸出速度、缩短浸出时间；三是降低氰化物消耗，减少硝酸铅用量。我国广西龙头山金矿采用助浸工艺，使浸出率提高了4.31%。辅助氧化剂的应用已作为优化氰化工艺的最佳技术，在世界各地广泛推广。

2、采用氨－氰体系浸出铜金矿石，对金铜矿石、含铜精矿的氰化浸出，该技术将显示出较强的生命力。

3、边磨边浸工艺能强化浸出效果。如最近山西地勘局216地质队采用TW型塔式磨浸机对合砷难浸金精矿进行边磨边浸，处理量为30吨/日，在磨矿细度95%～98%-400目条件下，金浸出率提高了8%。若利用塔式磨浸机实行边磨边浸新工艺能在黄金矿山推广应用，将是氰化提金工艺的一项重大革新。

缺点

氰化物溶解金，很不理想之处就是它有剧毒性。多少年以来，人们试图采用其它毒性较小的浸出剂来取代它。有关这方面的研究，近年来已有了很大进展，被开发的浸出剂包括硫脲、氯气、溴、碘、氮、硫代氰酸盐、硫代硫酸盐，而较具工业意义的还属硫脲和溴。

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